Fusione di precisione

Fase 1. Progettazione dello stampo
Come da disegno, il nostro ingegnere finirà la progettazione dello stampo. Lo stampo viene acquistato da una fabbrica di stampi.

Fase 2. Iniezione di cera
La cera viene iniettata da una macchina. Il design in cera delle fusioni desiderate viene prodotto tramite stampaggio a iniezione. Questo processo è chiamato modelli.

Fase 3. Albero di assemblaggio
I modelli vengono fissati a un bastoncino di cera centrale, chiamato sprue, per formare un gruppo di fusione o un albero di assemblaggio.

Fase 4. Realizzazione della conchiglia
Il guscio viene costruito immergendo l'assemblaggio in una sospensione di ceramica liquida e poi in un letto di sabbia estremamente fine. In questo modo si possono applicare fino a SEI strati. Il guscio sarà asciutto in ogni strato.

Fase 5. Deceratura
Una volta che la ceramica è asciutta, allora riscaldandola. La cera si scioglierà. La cera fusa uscirà dal guscio.

Fase 6. Fusione
Nel processo convenzionale, il guscio viene riempito con metallo fuso tramite colata per gravità. Mentre il metallo si raffredda, le parti e i gate, la sprue e la tazza di colata diventano una fusione solida.

Fase 7. Eliminazione
Una volta che il metallo si è raffreddato e solidificato, il guscio ceramico verrà staccato tramite vibrazione o tramite una macchina espulsore.

Passaggio 8. Tagliare
Le parti vengono tagliate via dall'abete centrale utilizzando una sega a frizione ad alta velocità.

Fase 9. Macinazione
Dopo che la fusione è stata tagliata. La parte di colata della fusione verrà macinata con cura.

Fase 10. Ispezione e post-trattamento
La fusione verrà ispezionata dall'ispettore in base al disegno e alla richiesta di qualità. Se ci sono parti non qualificate, verrà riparata e ispezionata di nuovo.

Fase 11. Getti finiti
Dopo le operazioni di finitura superficiale, le fusioni in metallo diventano identiche ai modelli in cera originali e sono pronte per la spedizione al cliente.

Uno dei vantaggi della fusione di precisione è il suo alto grado di flessibilità di progettazione. Questo metodo di fusione può produrre parti metalliche con forme complesse e strutture fini, tra cui, ma non solo, parti fini, canali interni complessi e texture superficiali fini. I progettisti possono progettare nella fase iniziale senza troppa considerazione dei vincoli di produzione, in modo che creatività e funzionalità siano pienamente mostrate. Ad esempio, i dispositivi aerospaziali e le parti automobilistiche ad alte prestazioni utilizzano spesso la fusione di precisione per ottenere i loro complessi design geometrici per raggiungere i requisiti desiderati di prestazioni e durata.

Rispetto ad altre tecniche di fusione, come la fusione in sabbia o la forgiatura, la fusione di precisione ha un tasso di utilizzo del materiale più elevato. Nella fusione di precisione, lo stampo in cera è realizzato con tale precisione che riflette accuratamente la forma del prodotto finale, in modo che quasi ogni goccia di metallo venga utilizzata per formare parti utili durante il processo di colata e una piccola quantità di metallo venga sprecata. Questo uso efficiente dei materiali non solo riduce la necessità di materie prime, ma consente anche di risparmiare tempo e costi di lavorazione riducendo le fasi di lavorazione.

Poiché la fusione di precisione può raggiungere dimensioni estremamente precise e dettagli complessi durante il processo di fusione, nella maggior parte dei casi le fusioni prodotte possono essere utilizzate direttamente o richiedono solo una piccola quantità di lavorazione successiva. Ciò riduce notevolmente i tempi e i costi di lavorazione durante tutto il processo di produzione. Per quelle parti progettate con una struttura interna fine o difficili da ottenere tramite metodi di lavorazione, la fusione di precisione fornisce una soluzione efficace.

La fusione di precisione non solo offre la possibilità di progettare forme complesse, ma migliora anche le proprietà meccaniche delle parti attraverso il processo di fusione. Attraverso un trattamento termico e una progettazione della lega adeguati, le parti fuse possono raggiungere un'eccellente resistenza, tenacità e resistenza alla corrosione. Inoltre, la fusione di precisione può creare una microstruttura uniforme nella fusione, che è molto critica per migliorare le prestazioni del materiale.

Un altro vantaggio della fusione di precisione è la sua adattabilità ai materiali. Questa tecnologia può utilizzare una varietà di materiali in lega, tra cui acciaio al carbonio, acciaio inossidabile, superleghe, leghe di alluminio, leghe di rame, ecc., per soddisfare i requisiti di prestazioni specifici di diversi settori e applicazioni. Che si tratti del settore aeronautico, che richiede materiali leggeri, o dell'industria energetica, che richiede materiali ad alta resistenza e resistenti alle alte temperature, la fusione di precisione può fornire la soluzione giusta.

Il motivo per cui la tecnologia di fusione di precisione può essere ampiamente utilizzata in vari settori è che combina molti vantaggi come alta qualità, alta precisione, forte flessibilità di progettazione e buona convenienza. Ciò consente alla fusione di precisione non solo di soddisfare le esigenze di produzione esistenti, ma anche di adattarsi costantemente e promuovere lo sviluppo di future tecnologie di produzione. Sia nelle fasi iniziali dello sviluppo di nuovi prodotti, sia nel processo di ricerca per migliorare le prestazioni di prodotti esistenti, la fusione di precisione è una scelta tecnologica importante che non può essere ignorata.